Jak długo trwa czyszczenie laserowe? Realne przykłady i proste liczenie czasu

Pytanie “ile to potrwa” brzmi prosto, ale przy czyszczeniu laserowym prawie nigdy nie chodzi wyłącznie o sam moment świecenia laserem. W praktyce czas robią cztery rzeczy:

1. realna wydajność na danym zabrudzeniu

2. geometria detalu (płasko vs. zakamarki)

3. przygotowanie i organizacja pracy (maskowanie, ustawienia, bezpieczeństwo, odpylanie)

4. wymagany efekt końcowy (delikatne “odświeżenie” vs. metal do kontroli NDT)

Poniżej dostajesz konkret: typowe prędkości spotykane w branży, proste przeliczenia, oraz kilka scenariuszy z życia, żebyś mógł oszacować czas bez zgadywania.

Co znaczy “czas czyszczenia” i czemu ludzie się na tym wykładają

Najczęstszy błąd to liczenie: powierzchnia / prędkość = czas. To działa tylko wtedy, gdy:

• powierzchnia jest łatwo dostępna i płaska

• zabrudzenie jest jednolite

• nie ma przerw na zmianę parametrów, pozycjonowanie, kontrolę efektu

• nie liczymy przygotowania

W realnej robocie warto rozdzielić:

A. Czas świecenia (netto)
To to, co zwykle pokazują filmy: plama skanera idzie po powierzchni.

B. Czas “około” (brutto)
Ustawienie detalu, ustawienia lasera, test na małym fragmencie, odsysanie, poprawki, dojścia w narożach, przerwy technologiczne.

Jeśli ktoś podaje tylko “m²/h”, to zazwyczaj dotyczy A, a nie B.

Typowe prędkości: ile m² na godzinę w ogóle wchodzi w grę

Da się spotkać dwa sposoby podawania wydajności:

1) cm²/s dla rdzy

Przykładowo, Laserax podaje, że systemy dużej mocy mogą czyścić lekki nalot rdzy do ok. 50 cm²/s, a mocno skorodowane powierzchnie ok. 5 cm²/s.

To się da łatwo przeliczyć:

• 50 cm²/s = 0,005 m²/s = 18 m²/h

• 5 cm²/s = 0,0005 m²/s = 1,8 m²/h

To fajnie pokazuje skalę różnicy między “lekka rdza” a “gruba korozja”: potrafi być 10x.

2) m²/h dla maszyn ręcznych

W opisach producentów i integratorów często pojawia się rząd wielkości 10–15 m²/h dla ręcznych urządzeń przy “standardowych warunkach”, z zastrzeżeniem, że zależy od zabrudzenia.
Spotyka się też deklaracje typu: 200 W do ~15 m²/h w sprzyjających zastosowaniach.

Traktuj to jako orientację dla łatwych przypadków. Przy trudnych detalach i grubej warstwie realny wynik potrafi spaść kilka razy.

Co najbardziej wpływa na czas

Rodzaj warstwy i jej “trzymanie się” podłoża

• luźny nalot, cienki tlenek, sadza, lekka rdza: szybko

• gruba korozja warstwowa: wolno (często kilka przejść)

• farby i powłoki: zależy od typu, grubości i tego, czy laser ma działać selektywnie

W badaniach naukowych dotyczących usuwania farb metodą ablacji laserowej widać wprost, że “wydajność zdejmowania” jest zależna od materiału i parametrów. To nie jest stała wartość.

Wymagany efekt końcowy

• “żeby wyglądało czysto” to co innego niż

• “pod spaw, klejenie, powłoki” i jeszcze co innego niż

• “do badań penetracyjnych/UT” gdzie musi być równo i bez resztek

Dostęp i geometria

Płaska blacha to raj. Rama, felga, wspornik z narożami to spadek wydajności, bo:

• trzeba zwalniać w krawędziach

• częściej zmienia się kąt prowadzenia

• dochodzi czas na pozycjonowanie i poprawki

Szerokość skanu i ergonomia

Duże “okno” czyszczenia i stabilne prowadzenie robią robotę. W ręcznym czyszczeniu operator jest ograniczeniem tak samo jak moc.

Prosty model liczenia, który działa w praktyce

Najbardziej użyteczne jest liczenie w dwóch krokach:

1. Czas netto
   T_netto = Powierzchnia / Wydajność

2. Narzut organizacyjny
   W realnych zleceniach dodajesz narzut na:

• przygotowanie stanowiska i BHP

• test parametrów

• pozycjonowanie

• kontrolę jakości i poprawki

Najprościej:
T_brutto = T_netto × (1,3 do 2,5)

• 1,3 przy prostych, płaskich elementach i powtarzalnej robocie

• 2,0–2,5 przy zakamarkach, rdzy warstwowej, detalach 3D, wysokim wymaganiu jakościowym

Realne przykłady z przeliczeniami

Poniżej kilka scenariuszy. To nie są “obietnice”. To są uczciwe kalkulacje na podstawie typowych zakresów prędkości spotykanych w branży.

Przykład 1: lekka rdza na płaskiej blasze 1 m²

Załóżmy wydajność jak dla lekkiej rdzy: 50 cm²/s ≈ 18 m²/h.

• Netto: 1 m² / 18 m²/h = 0,056 h = ok. 3,3 min

• Brutto (narzut 1,5): ok. 5 min

To jest przypadek “ładny”: duża płaszczyzna, proste prowadzenie, mało niespodzianek.

Przykład 2: gruba korozja na 1 m² stalowej ramy

Dla ciężkiej korozji: 5 cm²/s ≈ 1,8 m²/h.
Rama ma naroża i profile, więc narzut większy.

• Netto: 1 m² / 1,8 m²/h = 0,56 h = ok. 33 min

• Brutto (narzut 2,2): ok. 73 min

Tu widać, czemu “ten sam metr kwadratowy” może trwać albo kilka minut, albo ponad godzinę.

Przykład 3: czyszczenie spoin przed spawaniem, łączna długość 20 m

Często czyści się pas o szerokości np. 20 mm po obu stronach spoiny.

• Szerokość efektywna: 2 cm = 0,02 m

• Powierzchnia: 20 m × 0,02 m = 0,4 m²

Załóżmy wydajność średnią, bo to zwykle tlenki, zgorzelina, nalot:
powiedzmy 10 m²/h jako rząd wielkości dla wygodnej pracy ręcznej.

• Netto: 0,4 / 10 = 0,04 h = 2,4 min

• Brutto (narzut 2,0, bo dużo pozycjonowania na spoinach): ok. 5 min

W wielu zakładach ten przypadek jest “laser-friendly”, bo mało powierzchni, a efekt czystości jest krytyczny.

Przykład 4: usunięcie farby z elementu 2 m², powłoka w dobrym stanie

Przy farbach wchodzi w grę: typ farby, grubość, liczba przejść, i czy masz czyścić selektywnie bez naruszenia podłoża. Badania nad strippingiem i ablacją pokazują zależność od parametrów i konieczność kontroli procesu.

Załóżmy konserwatywnie 3 m²/h netto (często wolniej niż “lekka rdza”, bo chcesz równomiernie i bez przegrzania).

• Netto: 2 / 3 = 0,67 h = 40 min

• Brutto (narzut 1,8): ok. 72 min

Jeśli farba jest wielowarstwowa albo elastyczna i “gumowa”, czas rośnie, bo rośnie liczba przejść.

Przykład 5: detal z dużą liczbą zakamarków, 0,5 m² “po rozwinięciu”

To jest typowy przypadek, gdzie “m²/h” kłamie, bo połowę czasu kręcisz detalem.

Załóżmy netto jak dla średniego zabrudzenia: 10 m²/h.

• Netto: 0,5 / 10 = 0,05 h = 3 min

• Brutto (narzut 2,5): ok. 7–8 min

Mała powierzchnia, a i tak kilka minut schodzi.

Jak szybko zrobić własną wycenę czasu na zleceniu

Najlepsza metoda “na miejscu” to mini test i liczenie z niego.

1. Wybierz fragment reprezentatywny, np. 10 cm × 10 cm = 0,01 m²

2. Ustaw parametry, zrób czyszczenie do wymaganego efektu

3. Zmierz czas stopera, np. 12 sekund

4. Policz wydajność netto:
   0,01 m² / 12 s = 0,000833 m²/s = 3,0 m²/h

5. Pomnóż przez powierzchnię całkowitą i dodaj narzut brutto

To jest dużo lepsze niż bazowanie na “katalogowych” liczbach. Nawet producenci podkreślają, że wynik zależy od materiału i wymaga strojenia parametrów.

Najczęstsze widełki czasowe, które mają sens

Jeśli masz tylko krótki opis i musisz strzelić “na start”, to te zakresy są rozsądne:

• lekki nalot rdzy na dużej płaszczyźnie: okolice kilkunastu m²/h netto (rzędu 10–18 m²/h)

• gruba korozja: okolice 1–3 m²/h netto (czasem mniej)

• powłoki malarskie: bardzo zmienne, często 1–5 m²/h netto, zależnie od warstwy i wymagań

• czyszczenie “pasmem” pod spoiny lub pod klejenie: zwykle szybko, bo mało powierzchni, ale narzut na pozycjonowanie bywa duży

Wydajność a moc: co da się powiedzieć bez ściemy

W praktyce większa moc i sensowna optyka zwykle pozwalają podnieść wydajność, ale nie liniowo. Spotkasz deklaracje typu “200 W do kilkunastu m²/h” w zależności od zastosowania.
Przy wysokich mocach mówi się o dużych prędkościach na lekkich zabrudzeniach, ale znowu: wszystko zależy od warstwy i celu.

Najuczciwsze podejście: moc pomaga, ale o czasie i tak decyduje próbka testowa, geometria i wymagana jakość.

Podsumowanie, które naprawdę pomaga w pracy

• Ten sam “1 m²” może trwać od kilku minut do ponad godziny, bo różnica między lekką rdzą a ciężką korozją potrafi być około 10x.

• Licz zawsze czas netto i dodawaj narzut brutto. Zwykle 1,3 do 2,5x.

• Najszybsza droga do trafnej odpowiedzi to test na małym fragmencie i przeliczenie na m²/h.

• Jeśli ktoś obiecuje czas bez pytania o warstwę, geometrię i wymagany efekt, to zgaduje.

Najczęściej zadawane pytania.